Секрет успеха KRONE

В топ-10 крупнейших мировых производителей сельхозтехники входят гиганты, выпускающие широкую палитру техники: от тракторов и посевных комплексов до комбайнов, а также фирмы с узкой специализацией. Германская KRONE – яркий пример компании, уже второе столетие успешно развивающей сегмент кормозаготовительной техники. Ее комбайны, косилки, пресс-подборщики, валкователи, ворошители можно увидеть на полях в самых разных уголках мира: от Австралии и Японии до Канады и Аргентины. Тысячи единиц техники KRONE работают в российских хозяйствах. Чтобы познакомить представителей отечественного агробизнеса с новинками модельного ряда, показать процесс изготовления техники, KRONE организовала экскурсию на завод сельхозтехники в городе Spelle. В составе делегации были руководители сельхозпредприятий из Омской и Тюменской областей. Поездка была организована ООО «Союз Агро» (генеральный директор Владимир Утков) – официальным дилером компании KRONE.

Гости из России прошли по основным объектам на территории завода, который занимает площадь 54 гектара, в том числе 22 гектара – производственные и офисные здания. Есть поле для тестирования техники. Значительная площадь занята складом готовой продукции, где ждет отправки первая часть техники на общую сумму 334 млн евро. В заводских цехах российские аграрии увидели, как идет процесс изготовления техники от поступления заготовок для деталей, их обработки и покраски до сборки на конвейере косилок и комбайнов.

– KRONE выпускает всю линейку техники для заготовки кормов с различными модификациями по мощности и производительности. Среди 210 моделей есть 56 вариантов косилок, 20 вариантов ворошителей, 8 вариантов комбайнов, а также валкообразователи, пресс-подборщики, прицепы для транспортировки измельченной массы, – рассказал директор по экспорту в страны СНГ Валерий Криворук. – Философия KRONE в том, чтобы прислушиваться к рынку и производить технику, нужную фермеру или коллективному хозяйству. Это позволяет идти в ногу со временем. Не случайно конкуренты при производстве техники нередко пытаются повторить успешные наработки KRONE.

ОТ КУЗНИЦЫ ДО ХОЛДИНГА

Когда в 1896 году Бернарду Кроне было присвоено звание кузнеца, он мечтал своим трудом обеспечивать достойную жизнь семье. Год спустя он взял в аренду кузницу в городе Охтруп, а через девять лет вместе с женой зарегистрировал в городе Spelle кузнечно-слесарную мастерскую. С этого момента начинается официальная история компании KRONE. Это было семейное предприятие, где муж занимался ремонтом различных металлических изделий, а жена хозяйничала в небольшом кафе при мастерской. В 1925 году компания Бернарда Кроне освоила производство мелких приспособлений для фермеров, в том числе полевых поилок.

В 1930 году на смену Бернарду пришли сыновья – Бернард и Хайнрих. Они управляли компанией до 1962 года. За это время KRONE освоила выпуск механизмов для почвообработки, а в 1957 году началось производство навозоразбрасывателей. Их было произведено более 250 тысяч штук. Это было «золотое время» для KRONE, так как эти механизмы не продавали, а распределяли среди очередников.

Доктор Бернард Кроне – представитель третьего поколения семьи, управляющий компанией. Он инициировал производство валкообразователей и пресс-подборщиков. Несмотря на мощнейшую конкуренцию, компания вскоре стала одним из лидеров в этом сегменте. В 1971 году компания открыла второй завод в городе Верльте, где производятся грузовые прицепы. С конца 1980-х годов компания стала специализироваться на производстве кормозаготовительной техники. Вначале выпускались косилки прицепные, навесные, ворошители, валкователи, рулонные пресс-подборщики и прицепы-подборщики зеленой массы, а в 1993 году в линейке продукции появились тюковые прессы заложив фундамент производства BiG Line линии. В 1996 вышла первая самоходная косилка-плющилка BiG M, которая в том же году побила рекорды производительности и была внесена в книгу рекордов Гиннесса. С 2000 года KRONE выпускает кормоуборочные комбайны.

В 2010 году компанию возглавил представитель четвертого поколения семьи – Бернард Кроне четвертый, сын доктора Бернарда Кроне. При нем на рынок был выпущен рулонный пресс-подборщик Ultima – первый в мире полностью автоматизированный, непрерывно работающий комбинированный рулонный пресс– подборщик с обмотчиком, который во время обвязывания сеткой и передачи рулонов движется дальше и подбирает скошенную массу. Высочайшая плотность прессования достигается благодаря камере предварительного прессования, а бесперебойный поток кормовой массы благодаря системе автоматизации рабочего оборудования трактора (TIM): пресс-подборщик управляет скоростью движения трактора, за счет чего достигается максимальная производительность. В 2013 году KRONE расширила линейку комбайнов, добавив агрегаты меньшей мощности. В 2015 году начат выпуск мобильного заготовщика пеллет Premos 5000, который выдает пеллеты в виде гранул как для подстилки животных, кормления, так и для отопления. В 2019 году KRONE выпустила рулонный прессподборщик VariPack, который сконструирован специально для заготовки сухой растительной массы такой, как сено, солома. Специально разработанная ремённая система прессовальной камеры, позволяет получать не только высокую плотность прессования, но также выдерживать значительно большие нагрузки и достигать более длительного срока службы.

Сегодня холдинг KRONE включает более 120 компаний, в которых работают свыше 5 тысяч сотрудников. Общий оборот – 2,2 млрд евро. Филиалы и представительства компании работают в 35 странах мира. KRONE объединяет два завода с абсолютно разными направлениями. Первое – это «зеленая» линия: производство сельскохозяйственной техники, второе – прицепы для трейлеров и грузовиков. Два направления бизнеса стали надежной опорой холдинга KRONE, который постоянно увеличивает производство продукции. Исключением стали лишь 2008–2009 годы, когда был спад в производстве транспортной техники. Однако на выпуске кормоуборочной техники экономический кризис почти не сказался.

РОССИЙСКИЙ РЫНОК – В ПРИОРИТЕТЕ

За прошлый год KRONE выпустила 14 тысяч косилочных агрегатов, в том числе около 3300 рулонных прессподборщиков, 900 прицепов объемом 25 кубометров и больше, тысячу крупнопакующих прессов, 450 приставок на комбайны, 380 самоходных комбайнов и 120 косилок-плющилок. Стабильно растущий спрос на технику KRONE – результат учета пожеланий фермеров при разработке механизмов и постоянно увеличивающиеся инвестиции в техническое совершенствование.

Улучшением техники, снижением затрат на ремонт занимаются более 300 инженеров-конструкторов и испытателей. Инвестиции в научноисследовательские и конструкторские разработки растут. В 2005 году на технические разработки было направлено 8,8 млн евро, а в 2019-м – 39,2 млн. Около половины из них – вложения владельца компании Бернарда Кроне.

По результатам 2019 года KRONE произвела сельхозтехники на 696 млн евро. К 2025 году планируется производить сельхозтехники на миллиард евро. Компания активно развивается, создает дочерние предприятия и дилерские центры в различных странах. Это позволяет поддержать филиальную сеть, оперативно обеспечивая ее запасными частями, а также трансфером ноу-хау. Сегодня компания представлена во всех российских регионах, где развито производство молока и мяса. В этом году открыты филиалы российского подразделения в Омске и в Санкт-Петербурге. В планах на 2020 год – открытие новых подразделений в центральных регионах России и совершенствование сервисного обслуживания клиентов. Цель – доставлять необходимую запчасть заказчику в течение суток.

Российский рынок – один из приоритетных, он входит в десятку крупнейших. Сейчас в лидерах по закупке техники США, Франция, Великобритания, Италия. В российском сегменте кормоуборочной техники KRONE принадлежит от 25 до 40 процентов в зависимости от группы машин. Основные заказчики – лидеры отрасли, которые расширяют производство. Валерий Криворук уверен, что можно увеличить поставки техники на российский рынок до докризисного уровня, когда по объему поставок он был на втором месте после американского. Бернард Кроне и менеджмент компании поддерживают эту цель. Потребность в современной технике у российских товаропроизводителей колоссальная. Остается надеяться, что для сельхозпроизводителей будут разработаны приемлемые лизинговые условия для покупки высокопроизводительной техники.

KRONE готово к сотрудничеству с российскими предприятиями. После сборки 206 машин на базе «Мордовагромаш» из Саранска проект «на паузе». Сейчас рассматривается предложение о сотрудничестве с белорусским гигантом сельхозмашиностроения компанией « Гомсельмаш».

КАК РОЖДАЮТСЯ КОМБАЙНЫ

Самая интересная часть экскурсии – ознакомиться с процессом сборки техники KRONE. Гостям из России показали, как организована работа в цехе по обработке металла. Это первое здание, с которого начинался завод по выпуску сельхозмашин. Сотрудники трудятся шесть дней в неделю в три смены. Четвертая неделя выходная. Заготовки для деталей поступают с завода Thyssenkrupp AG, Salzgitter, Klöckner, Benteler. В цехе из них изготавливают шестерни, редукторы и другие детали. После обработки валы и другие наиболее прочные детали повторно закаляют. Качество деталей, выпускаемых на заводе, контролируется специализированным отделом. На все детали нанесены серийные номера – это лучшая защита от подделок.

Все монотонные работы в цехе выполняют роботы. Однако хватает работы и для станочников. Перед изготовлением какой-либо детали они составляют список необходимых инструментов, которые им приносят до начала смены. За состоянием инструмента на заводе следят четыре сотрудника. Ежегодно проводится обновление станочного парка. Стоимость каждого – от 200 тысяч евро.

Перед покраской в фирменный зеленый цвет детали толщиной более 3 миллиметров проходят дробеструйную обработку для защиты от ржавчины и следов масла. Процесс покраски многоступенчатый и занимает в общей сложности 9 часов. За процессом покраски следят два человека. В 2007 году в цех по покраске и дробеструйной обработке деталей KRONE инвестировала 15 млн евро.

– Покраска кузовов прицепов, рам прессов и комбайнов идет в 15 огромных ваннах объемом от 65 до 90 кубометров, – отметил Владимир Марков. – На детали на три минуты с интервалом в 2,5 минуты подается напряжение, и металл притягивают отрицательно заряженные частицы краски. За счет этого краска наносится равномерным слоем и заполняет абсолютно все пустоты и технологические отверстия. После покраски детали помещаются в шахту, где краска высыхает. Для равномерного высыхания камера разделена пять отсеков, в которых температура постепенно повышается от 45 до 170 градусов по Цельсию, а затем также постепенно снижается.

Одна из особенностей техники KRONE – усиленные косилочные брусы толщиной 5 и 7 миллиметров, которые используются на прицепных и навесных косилках, а также на самоходной косилке BIG M и комбайнах BIG X. Сварка бруса, на который приходится большая нагрузка, проводится по всему периметру. Вместо кронштейна, который приваривали раньше, сейчас продавливают кант. По расчетам конструкторов, дополнительное ребро жесткости позволяет снизить выработку деталей в процессе интенсивной эксплуатации техники.

Компания постепенно расширяет номенклатуру производимых деталей. Расчеты показали, что часть деталей экономичнее выпускать на собственном заводе, чем заказывать у партнеров. Например, несколько лет назад в цехе установили станок для выпуска деталей коллектора приставки. Это решение позволило повысить качество деталей и сократить сроки их изготовления.

Затем сибиряки побывали в сборочных цехах. В одном из них на четырех конвейерах собирают задненавесные, фронтальные, прицепные косилки и триплексы. Ежегодно KRONE выпускает около 14 тысяч косилочных агрегатов с шириной захвата от 2 до 10 метров.

Конвейер для сборки косилок-триплексов многофункциональный: на нем можно собирать косилки шириной 8,7 метра, 9,5 метра, 10 метров. Все детали – в контейнерах. Например, выпустили тысячу косилок шириной 8,7 метра – следом подвозятся контейнеры с деталями шириной 10 метров и начинается их сборка.

– Детали на конвейер поступают в ящиках. Поле обкатки механизмы приходится разбирать, чтобы при отгрузке в фуры можно было загрузить больший объем деталей, – пояснил Владимир Марков. – Поставка может производиться в трех вариантах: полностью собранная, частично собранная и полностью разобранная. Полностью разобранной техники отгружается всего процентов десять. В основном это поставки в США, куда техника отгружается в контейнерах. Больше всего поставляем частично разобранные механизмы, чтобы дилеру было проще собирать. В Россию поставляются частично разобранные машины. Оптимальный вариант – полностью собранная и обкатанная машина.

Ежегодно на заводе производят около 3300 рулонных пресс-подборщиков. Для выпуска четырех моделей разной мощности используется четыре конвейера: под высокопроизводительные Ultima и Comprima, под менее мощные Fortima, Bellima.. Процесс сборки таков: сначала к конвейеру закрепляется рама, а затем она движется, а каждый сотрудник за 15 минут выполняет свою операцию. Например, установить колеса, ленту, подборщик или другую деталь. Если сотрудник не успел выполнить свою операцию, то ему придется просить соседа, чтобы он помог доделать во избежание остановки всей линии.

BIG X – ЗНАЧИТ ЛУЧШИЙ

В музее KRONE стоит один из первых комбайнов, выпущенных в 2000 году. Когда доктор Бернард Кроне предложил выпускать кормоуборочные комбайны, то даже сотрудники считали, что конкуренция на этом рынке очень высокая и новый проект вряд ли будет успешным. Однако команда разработчиков, вдохновленная Бернардом Кроне, изучила рынок, потребности фермеров и создала самый мощный на тот момент комбайн, в котором внедрены многочисленные инновации. Сейчас кормоуборочные комбайны BIG X – одни из лидеров рынка.

Сборка комбайнов проходит так: сначала на раму устанавливают гидромоторы, гидроколеса, затем баки, двигатель, радиатор. Интересно, что все мелкие детали размещены по правой стороне конвейера, а крупные – двигатель, кабина, трапы – по левой стороне.

– Каждая машина имеет свой паспорт, в нем отражаются все пожелания заказчика. По паспорту ведется сборка машины, – рассказал Владимир Марков. – В паспорте отражены все детали, из которых она собрана. По паспорту в процессе обкатки, которая длится 2,5 часа, ведется контроль: насколько качественно каждый сотрудник выполнил свою операцию. Фотографируется, кто за что отвечает и как установил. Потом контролеры еще раз проверяют каждую деталь. Машины заказчикам отправляются с паспортами. По серийному номеру можно проследить всю историю сборки комбайна. Это гарантия качества нашей продукции. Если заказчик чем то недоволен, то можно быстро установить причину.

Среди инноваций, которые применены в BIG X – на жатке установлено всего три основных редуктора, а у конкурентов – до восьми. За счет этого расход масла за сезон у BIG X всего 40 литров, а других производителей – до 118. Еще одна особенность – редукторы на комбайне ни при каких условиях не касаются земли, что увеличивает их срок службы. Подпрессующих вальцов шесть, а не четыре, как у других аналогов. Это повышает плотность подпрессовки кормовой массы, за счёт этого улучшается качество измельчения. В отличие от John Deere и Jaguar, у которых наклон ножей в жатке составляет 7 градусов, у BIG X он увеличен до 11 градусов. Это позволяет ножам быть постоянно в зацеплении исключая вибрацию на измельчающем барабане за счет бесконечной резки.

В ходовой части BIG X используются бортовые гидромоторы от Bosch– Rexroth с тяговым усилием до 5 тонн. Оптимальная развесовка в сочетании с синхронным приводом колес исключает пробуксовывание.

Также на BIG X есть функции, которые помогают механизатору следить за качеством заготовки кормов. В стандартной комплектации есть спектрометр, который определяет степень зрелости кукурузы. За счет этого достигается однородность фракции и выделяется меньше сока на силосной яме. Комбайнеру остается лишь выставить два параметра: высоту резки и размер получаемой фракции. В зависимости от зрелости кукурузы BIG X самостоятельно выбирать длину резки. Переход из одного режима в другой происходит плавно.

На комбайны BIG X может поставляться автопилот. Механизатор может заехать в рядок и включить эту функцию. Жатка может работать как по рядкам, так и поперек рядков.

– Комбайны BIG X делятся на маломощные, средней и высокой мощности. В Россию и страны СНГ поставляем в основном машины 700-й и 770-й серии, – отметил Валерий Криворук. – Маломощные машины не для огромных российских полей. Комбайны 700-й серии наиболее универсальные, поэтому так популярны в США и других странах. Жатку к ним можно взять 7,5-метровую (10 рядков) , 9-метровую (12 рядков) и даже 10,5-метровую (14 рядков). Комбайнов этой серии производится больше всего.

МАЛЕНЬКИЕ ХИТРОСТИ, ОБЛЕГЧАЮЩИЕ РАБОТУ

Машины и механизмы KRONE проектируются так, чтобы максимально избегать мелких поломок, требующих ремонта. Применение различных штифтов и других оригинальных решений увеличивает производительность и позволяет экономить на обслуживании техники. Например, на косилках стоят редукторы, позволяющие в течение одной минуты переключать обороты с 600 на 900. Это значительно экономит время по сравнению с техникой, где используются ременные передачи. К тому же механизаторы часто на зиму не ослабляют ремни, а на следующий год они начинают прокручиваться или гореть.

На всех косилках KRONE есть защита бруса и косилочного агрегата SafeCut. Она работает за счет двух срезных штифтов. При ударе о препятствие штифты срезаются, косилочный диск поднимается на полтора сантиметра вверх и выходит из зоны контакта с соседними дисками. Это предохраняет от зацепления ножей и повреждения косилочного агрегата. Механизатору достаточно установить новые штифты ценой один евро и работать дальше. Для сравнения: у конкурентов вал на косилке установлен так, что при повреждении он срезается, а косилочный диск слетает с косилки. Ремонт может затянуться на много часов.

Таких «фишек», которые упрощают работу, у KRONE немало. Например, на крупнопакующих пресс-подборщиках BigPack серии HDP или HDP II используются маховики весом 450 или 610 килограммов, что значительно больше, чем у других тюковых прессах.

В процессе прессования большая инерционная масса маховика и высокая частота вращения обеспечивает спокойный ход трактора. Сравнение показало, что одинаковые трактора с пресс-подборщиками разных производителей показывают различную производительность. Пресс BigPack серии HDP пакует 70–78 тюков в час, а конкуренты – 50–54 тюков. Такой результат достигается за счет активного подборщика Easy Flow (без направляющей беговой дорожки), режущего аппарата X-Cut с диаметром режущего ротора 550 (мм), тяжелого маховика 610 (кг) и вариационной системы наполнения (VFS) прессовальной камеры.

Механизмы, где есть системы привода посредством редукторов и карданных валов, защищены муфтами от перегрузок. У конкурентов для защиты пресса используются срезные болты. Это экономичное решение, однако после замены болта нужно настраивать узловязатель. При аналогичной поломке на прессе KRONE механизатору не надо заниматься настройками узловязателя, что экономит время.

Взаимодействие с фермерами помогает создавать новые модели техники. Например, идею крупнопакующего пресса HDP с высоким давлением прессования подсказал клиент, который занимался продажей соломы. Для больше плотности прессования он стал использовать жгуты, которыми стягивают тенты фур. Однако через два года у него разорвало раму, которая не была рассчитана на такие нагрузки. Конструктора KRONE воспользовались идеей фермера и разработали усиленную раму, применили более массивные маховики, редукторы и так появился пресс BIG Pack модели HDP. За свою идею клиент получил премию от компании.

Сейчас конструкторы KRONE разрабатывают новые, более производительные модели техники, с различными функциями, облегчающими работу кормозаготовителей.

ФЕРМА, СТАНЦИЯ, ВЕРФЬ

После посещения завода KRONE гости побывали на ферме и машиннотракторной станции, где используют технику компании, а в городе Папенбург познакомились с работой верфи Meyer Werft, одной из крупнейших в мире.

Машинно-тракторная станция, как и многие предприятия в Германии, – семейный бизнес. В гараже – семь зерноуборочных комбайнов, тракторы, грузовик, прицепы для внесения жидких удобрений и другая техника. Ее обслуживают шесть мастеров. В сельскохозяйственный сезон станция привлекает 30 человек для выполнения разнообразных работ на полях местных фермеров. Ежегодно сотрудники машинно-тракторной станции обрабатывают 10 – 12 тысяч гектаров. Основной объем – уход за кукурузными полями и заготовка силоса.

На ферме, расположенной недалеко от завода, занимаются выращиванием бычков мясных пород «Герефорд» и Belgian Blue. Всего содержат 800 голов. Закупают в возрасте шести недель, а продают в 18 месяцев. За это время бычки достигают веса 750 килограммов. Суточные привесы за счет сбалансированного корма – до 1300 граммов. В составе корма – зерно кукурузы, сенаж, шрот рапса, шрот сои и кукурузный силос. Своей земли у фермера 100 гектаров. Субсидии составляют 230 евро на каждый гектар.

Представители делегации побывали и на верфи Meyer Werft, расположенной в Папенбурге. Компания основана в 1795 году, и сейчас ею управляют представители седьмого поколения семьи Майер. Meyer Werft принадлежат три верфи: две в Германии и одна в Финляндии. Верфь в Папенбурге, начинавшаяся с производства деревянных кораблей, теперь строит самые большие в мире круизные лайнеры. Ежедневно на заводе в две смены трудятся 8 тысяч человек. После постройки судно буксируют 50 километров по реке Эймс до Северного моря. Размеры кораблей настолько огромные, что для провода судов приходится поднимать уровень воды в реке Эймс за счет системы дамб.

В ходе экскурсии гости узнали, что круизные корабли типа AIDA вмещают более 6000 пассажиров. На постройку корабля длиной более 300 метров уходит всего полтора года. Детали для судна по принципу «джаст ин тайм» (пришел – увидел – купил) поставляют до 2 тысяч поставщиков. 25 лет назад руководство Meyer Werft приняло решение об открытии предприятия для посетителей, и теперь ежегодно на заводе бывают до 300 тысяч человек из многих стран мира.